Многие деревообработчики мечтают купить совершенное шипорезное приспособление к фрезеру, чтобы делать быстро и точно шипы прямой формы или формы ласточкин хвост. Такие заводские приспособления могут делать на много больше, чем простые ящичные шипы. Один из примеров — полуслепые шипы (на на фото справа ниже). Такое устройство выполнит любое полу-слепое соединение ласточкин хвост. Так что если

вы знакомы с тем, как работает кондуктор, значит вы на пути к овладению этой техникой. С помощью предлагаемых шаблонов в наборе можно делать любое полуслепое соединение и работает оно примерно так же, как в типичном ящике - только имеет небольшие отличия. Но, сегодня, давайте рассмотрим, как своими руками сделать приспособление, которое поможет изготавливать простые ящичные шипы.

Шипорезное приспособление к фрезеру с постоянным размером.

В каждой столярной мастерской просто необходимо иметь шипорезное приспособление к фрезеру для изготовления шипов разных размеров. При изготовлении такого приспособления нужно понимать, что оно, в даном случае, изготавливается под один определенный размер шипов. Его не сложно сделать и оно будет работать, как часы. Необходимые части — направляющие для изготовления шипов, устанавливаются они на противоположных сторонах корпуса приспособления в шахматном порядке и на одинаковом расстоянии друг от друга. В ручной фрезер вставлена фреза с упорным подшипником, которая повторяет форму направляющих. Если направляющие вырезаны одного размера и равномерно вмонтированы в корпус приспособления, то шипы будут идеально подходить друг к другу. Эти шипы имеют по ширине размер 7/8″, высота шипа составляет 3/4″. До начала изготовления шипов установите фрезер с фрезой в фрезерный стол. Примечание: Может возникнуть ситуация, когда не будет в наличии фрезы с упорным подшипником, тогда исправит ситуацию . Само приспособление надежно закрепите струбцинами на доске длиной 15″.

Настраиваемое шипорезное приспособление для фрезера.

Каким же образом сделать канавки в корпусе приспособления для ручного фрезера на идеально равном расстоянии друг от друга и одного размера? Можно сказать, что-это обычная операция в деревообработке и фрезерный станок — это идеальный инструмент для работы. Пазы могут быть расположены широко, как в на примере на фото, могут быть расположены совсем близко, как ящичные шипы. Неважно, с какой целью располагаются канавки, главное, чтобы пазы были расположены равномерно — параллельны между собой, на одном расстоянии и с одинаковой шириной. Для этого нужно сделать простое приспособление, состоящее из куска МДФ на котором крепится фрезер. Такой кондуктор может быть сделан под один размер или с возможностью регулировки расстояния между канавками, как показано на фото ниже.

Вы с успехом справитесь с изготовлением и подгонкой этого проверенного временем соединения, вне зависимости от того, какими инструментами располагаете. Просто выберите один из этих испытанных методов с использованием самого разного инструментария: от недорогих инструментов, которые наверняка имеются у вас под рукой, до специализированных станков.

Начните с основ: главные правила для соединений «шип-гнездом

Независимо от того, как именно вы формируете шипы и гнезда, эти советы помогут получать идеально подогнанные, прочные соединения для любых изделий.

• Правильные соединения всегда начинаются с аккуратной разметки. Используйте проверенные стальную линейку и угольник, а линии разметки наносите остро заточенным карандашом, рейсмусом или разметочным ножом.
• Простое правило, которое легко запомнить: при разметке гнезда на торце или кромке толщину заготовки нужно делить на три равные части. Две внешние трети станут стенками гнезда, а средняя треть должна быть удалена. Так, в доске толщиной 18 мм (рисунок внизу) делается гнездо шириной 6 мм по центру кромки заготовки. При использовании материала толщиной более 18 мм ширина гнезда может быть больше одной трети толщины заготовки при условии, что толщина стенок гнезда будет не менее 6 мм — это вызвано соображениями прочности.

Вначале сделайте гнезда

Способ № 1. Простой сверлильный кондуктор для соединений на шкантах

Первые два способа выборки гнезд предусматривают сверление ряда перекрывающихся отверстий и удаление лишнего материала между ними. Отверстия должны быть перпендикулярными кромке доски, и с этой задачей отлично справляются приспособления-кондукторы для сверления отверстий под шканты. Они особенно удобны при работе с материалом толщиной около 18 мм, для которого подходят втулки распространенного диаметра 6 мм, как раз соответствующего ширине гнезда. (Большинство подобных приспособлений снабжено втулками для сверления отверстий диаметром 6, 8 и 10 мм, а некоторые имеют втулку для отверстий диаметром 12 мм.) Если сверлильный кондуктор не был укомплектован сверлом, приобретите спиральное сверло по дереву с центральным острием — такое режет чище и не дает сколов на поверхности.

Для ограничения глубины отверстия закрепите на сверле стопорное кольцо или сделайте «флажок» из малярного скотча.

Удерживая стамеску перпендикулярно кромке доски, аккуратно срежьте неровности на стенках гнезда. Если стамеска острая, киянка не понадобится.

Чтобы сделать гнездо, прикрепите приспособление к заготовке, установив его у края размеченного гнезда так, чтобы край отверстия едва касался линий разметки, обозначающих край и стенки гнезда. Просверлите отверстие, предварительно установив необходимую глубину сверления. Проделайте то же самое у другого края гнезда, как показано вверху слева. Теперь переставьте кондуктор и просверлите между двумя крайними отверстиями еще несколько отверстий. После этого высверлите материал между ними, центрируя сверло на перемычках между ними.

Удалив большую часть лишнего материала, зачистите и выровняйте боковые стенки гнезда стамеской. Используйте стамеску наибольшей ширины, которую позволят размеры гнезда. Если вы предпочитаете прямоугольные гнезда, подрежьте уголки стамеской, ширина которой равна ширине гнезда.

Способ № 2. Тот же принцип, но используется сверлильный станок

Если у вас есть сверлильный станок, то для большей производительности и точности используйте его вместо электродрели и сверлильного кондуктора. Вам понадобится упор (хотя бы в виде ровной доски, струбцинами прикрепленной к столику станка), чтобы позиционировать гнездо и обеспечить его параллельность краям заготовки. Пользуясь угольником, проверьте перпендикулярность столика сверлу. Установите в патрон станка остроконечное спиральное сверло или сверло Форстера, имеющееся у таких сверл центральное острие препятствует уходу сверла с намеченной точки. Отрегулируйте ограничитель глубины сверления в соответствии с глубиной гнезда.

Так же как и при использовании кондуктора, вначале просверлите отверстия у концов будущего гнезда. Затем просверлите между ними ряд отверстий, оставляя перемычки шириной около 3 мм. Закончив сверление, подровняйте стенки и уголки гнезда стамеской.

Способ № 3. Использование погружного фрезера

Эта техника предполагает фрезерование гнезда с увеличением глубины на б мм за каждый проход. Кроме погружного фрезера потребуются острая фреза (мы рекомендуем спиральную фрезу с восходящей спиралью), а также боковой упор или специальное приспособление, удерживающее фрезу в пределах линий разметки. Можно контролировать начальную и конечную точки фрезеруемого гнезда на глаз или прикрепить к заготовке бруски- упоры, ограничивающие продольный ход фрезера.

Самодельное или фабричное приспособление для фрезерования гнезд, подобное показанному на рисунке вверху, станет универсальным дополнением к любой мастерской. Верхняя пластина из прозрачного оргстекла позволяет легко совмещать центровочные линии приспособления с разметкой на заготовке. Длина и ширина щелевого отверстия приспособления должны быть несколько больше размеров гнезда с учетом разницы диаметров фрезы и копировальной втулки, перемещающейся в щелевом отверстии. Дополнительные затраты на покупку готового приспособления компенсируются его быстрой установкой и гибкой на стройкой размеров гнезда. Примерами таких приспособлений могут служить модели Mortise Pal и Leigh Super FMT. Приспособление Mortise Pal имеет встроенный зажим и поставляется с шестью шаблонами для фрезерования гнезд разной ширины и длины (дополнительные шаблоны можно приобрести отдельно). Настольное приспособление Leigh Super FMT (www.leighjigs.com) позволяет фрезеровать за одну установку и гнездо, и шип. В комплект входят направляющие и фрезы для шипов и гнезд пяти различных размеров. Дополнительные направляющие приобретаются отдельно.

КРОМКА ЗАГОТОВКИ. При обработке узких заготовок, таких как эта стойка, прижмите струбциной вспомогательный обрезок бруска для устойчивости фрезера. ТОРЕЦ ЗАГОТОВКИ. Несложное приспособление создает широкую и устойчивую опорную поверхность для фрезера при выборке гнезд в торцах заготовок.

Способ № 4. Сверление квадратных отверстий — это просто

Конечно, с технической точки зрения на долбежном станке выполняется не сверление, а долбление квадратных отверстий. Прямоугольное гнездо выдалбливается вокруг круглого отверстия одновременно со сверлением последнего, для чего используется специальное шнековое сверло, расположенное внутри полого резца-долота (нежнее фото слева). Этот способ выборки гнезд является быстрым, но также и наиболее затратным. Настольные долбежные станки, перекрывающие практически все ваши потребности по выборке гнезд, стоят примерно S225-500, стоимость напольных моделей начинается от $900. (Имейте в виду, что некоторые специализированные станки не укомплектованы резцами и сверлами, стоимость которых составляет $ 1 0-30 за штуку, а цена набора из четырех штук — от $40.)

Сверло имеет глубокие канавки, быстро отводящие стружку, а внешний квадратный резец-долото формирует чистые стенки гнезда.

Длинный рычаг долбежного станка создает усилие, необходимое для погружения резца в заготовку.

Настроив долбежный станок, вы сумеете выбрать такое гнездо меньше чем за минуту.

Вот как работает долбежный станок. Вначале установите в станок резец-долото со сверлом. Отрегулируйте ограничитель глубины в соответствии с глубиной гнезда. Выровняйте упор параллельно резцу так, чтобы последний находился точно между линиями разметки. Сформируйте сначала концы гнезда, а затем удалите материал между ними, проделывая перекрывающиеся отверстия. Если вам нравится этот способ, но вы не готовы к покупке специализированного станка, подумайте о приобретении долбежного приспособления-насадки для вашего сверлильного станка. Подобные приспособления относительно недороги ($65-125). Насадка устанавливается на пиноль станка (фото внизу) и работает точно так же, как и долбежный станок. Недостаток ее заключается в том, что вы не сможете использовать станок для обычного сверления, пока не снимете приспособление.

Всего за 20 минут можно превратить сверлильный станок в долбежный, установив на пиноль приспособление-насадку.

Теперь сделайте шипы и подгоните их к гнездам

Вставные шипы удобно использовать с фрезерованными гнездами. Отпилите шипы от длинной заготовки, обработанной до требуемого сечения.

В зависимости от выбранного способа выборки гнезд и имеющихся в наличии инструментов можно сделать шипы на концах деталей, либо вставные (отдельные) шипы, которые соединяют две детали с гнездами.

Использование вставных шипов предполагает выборку в обеих соединяемых деталях гнезд, в которые вставляется выпиленный шип, подходящий к обоим гнездам (фото справа). Вы можете не покупать заготовки для вставных шипов, а делать их сами из обрезков твердой древесины (для безопасности обрабатывайте обрезки длиной не менее 305 мм). Просто острогайте заготовку до толщины, обеспечивающей плотную посадку шипа в гнезде. Если концы гнезда полукруглые, отфрезеруйте на заготовках для шипов соответствующие скругления. После этого отпилите от заготовки шипы необходимой длины.

Способ № 1. Пазовый диск поможет быстро справиться с шипами

Наборный пазовый диск позволяет выпиливать шипы с высокой точностью и минимальными затратами времени. Точная настройка толщины диска не требуется, так как лишний материал удаляется за несколько проходов. Чтобы выпилить шипы этим способом, используйте два внешних диска, между которыми установите три промежуточных диска-чиппера толщиной 3,2 мм. Для предотвращения сколов на выходе диска из заготовки прикрепите к поперечному (угловому) упору пильного станка накладку из фанеры или МДФ.

Установив пазовый диск в станок, настройте его вылет так, чтобы он едва касался линии разметки шипа на заготовке. Используя обрезок материала той же толщины, что и у заготовки, сделайте с обеих сторон по одному проходу и проверьте посадку полученного шипа. Отрегулируйте вылет диска и снова выполните пробные проходы. Результатом должна стать плотная посадка шипа в гнезде.

ПАЗОВЫЙ ДИСК ОДНОВРЕМЕННО ФОРМИРУЕТ ПЛЕЧИКИ И ЩЕЧКИ ШИПА

Наборный пазовый диск работает быстро и прост в использовании, но часто оставляет характерные следы в виде царапин, требующие дополнительной зачистки.

Сначала выпилите пазовым диском лицевые щечки шипа, а затем боковые. Высокая накладка поперечного упора обеспечит поддержку заготовки при выпиливании боковых щечек.

Теперь установите продольный (параллельный) упор станка так, чтобы он ограничивал длину шипа. Измерьте расстояние между упором и зубьями внешнего диска, дальнего от упора, — это расстояние определяет линию заплечиков шипа. При условии, что продольный упор расположен параллельно пильному диску и пазам для поперечного упора, выполнение прохода не приведет к защемлению диска или отбросу заготовки назад. Выпилите с этими настройками станка обе лицевые щечки шипа на всех заготовках. После этого, не меняя положения продольного упора, сформируйте боковые щечки шипов, отрегулировав соответственно вылет диска, чтобы получить нужную ширину шипа. Закончив выпиливание шипов, удалите с их щечек шероховатости при помощи зензубеля или шлифовальной колодки.

Способ № 2. С шипорезной кареткой шипы будут более гладкими

Шипорезная каретка, подобная показанной на правом фото внизу, стоит примерно столько же, что и хороший пазовый диск ($ 100-150), но она обеспечивает более чистую поверхность щечек шипа. Установите вылет пильного диска в соответствии с шириной плечиков. Затем, продвигая заготовку с помощью поперечного упора, сформируйте все четыре плечика шипа, как показано на левом фото внизу. Если необходимо, при выпиливании кромочных (боковых) плечиков отрегулируйте вылет диска. Предварительное формирование плечиков гарантирует, что они будут чистыми и четкими.

Сначала сделайте пропилы, формирующие плечики шипа. Подавайте заготовку при помощи углового (поперечного) упора, используя продольный упор как ограничитель длины шипа.

Настройте шипорезную каретку так, чтобы после выпиливания щечки шипа обрезок свободно падал в сторону, а не был зажат между диском и кареткой.

Чтобы выпилить щечки, просто закрепите стоящую на торце заготовку в каретке, отрегулируйте каретку, совместив линию разметки с краем пильного диска, настройте вылет диска и сделайте пропил. Переверните заготовку и опилите противоположную щечку шипа. Выпиленный таким способом шип будет расположен точно по центру (если шип должен быть смещен к одной из сторон заготовки, его следует выпиливать при двух разных установках). Шипорезные каретки позволяют формировать шипы не только под прямым углом, их задний упор можно наклонить. Желая сэкономить, изготовьте шипорезную каретку самостоятельно.

Способ № 3. Шипы на ленточной пиле — грубо и быстро

Настроить ленточную пилу для выпиливания шипов так же просто, как и для обычного продольного пиления. Предварительно сформируйте плечики шипа на круглопильном станке, как описано в «Способе № 2». После этого установите продольный упор ленточной пилы так, чтобы толщина выпиливаемого шипа была примерно на 0,8 мм больше требуемой, и сделайте пропил (фото внизу).

Формируя щечки шипа, подавайте доску медленно, чтобы пильное полотно не изгибалось и в результате не получились искривленные шипы. Будьте осторожны и прекратите подачу заготовки после того, как обрезок отпадет в сторону, чтобы случайно не пропилить плечики шипа. Выпиленные на ленточной пиле щечки будут слегка шероховатыми. Для лучшей адгезии клея сделайте их гладкими при помощи шлифовальной колодки или зензубеля.

Способ № 4. Зачем пилить, если есть фрезерный стол?

Вы можете фрезеровать гладкие и аккуратные шипы на фрезерном столе при помощи всего одной фрезы, поперечного и продольного упоров. Вначале вставьте в цангу фрезера прямую фрезу самого большого имеющегося диаметра и отрегулируйте ее вылет по линиям разметки шипа. Установите продольный упор фрезерного стола так, чтобы он ограничивал длину шипа. При этом он должен быть установлен параллельно пазу для поперечного (углового) упора — это гарантирует, что плечики шипа будут перпендикулярны кромкам заготовки.

Просвет между накладками продольного упора позволяет удалять стружку пылесосом.

Закончив настройку, приступайте к фрезерованию, выполнив сначала проход вдоль торца. Последовательно выполняйте один проход за другим, пока торец заготовки не будет скользить вдоль продольного упора. (Если сначала сформировать плечико шипа, есть риск, что при последующих проходах заготовку может вырвать из рук.)

Однажды мне понадобилось сделать много ящиков разных размеров из фанеры. Как известно, фанера не любит крепление саморезами в торец и часто от этого раскалывается. У меня была шипорезка для фрезера, но она имела низкую производительность, да к тому же при использовании низкокачественной фанеры фрезы быстро тупились.

А заточка фрезы постепенно изменяет ее диаметр, и работать ею на шипорезке становится невозможно. Поэтому была поставлена задача создания нового, более мощного инструмента с возможностью нарезки шипов сразу в пачке заготовок для ускорения работы.

Для решения этой задачи я использовал стационарную циркулярную пилу, под которую изготовил специальное приспособление. Пазы делаю блоком дисков, а точность перемещения обеспечивает шпилька, у которой - фиксированный шаг резьбы. Расскажу, как я делал это приспособление.

Основание шипорезки

1. В качестве основания приспособления по нарезке шипов пригодился старый самодельный упор для пилы.

2. С боков упора установил вертикальные стойки из лиственницы, которые дополнительно усилил для жёсткости боковыми накладками. В стойки предварительно запрессовал подшипники под ведущую шпильку. Шпильку использовал с резьбой М14 и шагом 1,75 мм.

3. Перемещение по шпильке у меня производится с помощью деревянного блока, в котором спрятана длинная гайка. Использование более короткой гайки может привести к перекосу блока во время движения.

Опорная доска

Заготовки ящиков в моей конструкции крепятся струбцинами к опорной доске. Чтобы она прослужила дольше и не сминалась от струбцин, для её изготовления я использовал террасную доску из лиственницы, которую выровнял на рейсмусе.

Сначала я планировал сделать опору единой доской, но она потребовала бы фиксатора снизу и, кроме того, нижняя кромка повреждалась бы пилой при резке шипов. Если бы я поднял опорную доску выше уровня шипов, то возникла бы проблема сколов на заготовках, особенно из фанеры. Поэтому опорную доску я сделал из двух частей.

4. Нижнюю, более узкую и короткую часть опорной доски жёстко прикрепип к упору основания шипорезки, а верхнюю оставил подвижной. Она перемещается с помощью деревянного блока с гайкой и шпильки по пазу в нижней части опорной доски.

5. В нижней части установил сменную противоскольную накладку из MDF. На подвижной части опорной доски установил боковой упор - строго перпендикулярно как к доске, так и к плите основания. Затем прикрепил на край основания брусок в качестве дополнительного крепления и сделал разрез основания для прохода диска.

6. Для безопасности в передней части, где выходит диск, вклеил защитный брусок. По бокам от этого бруска осталось место, куда будут установлены ручки для удобства перемещения шипорезки по полозьям стола пилы.

7. Для контроля над положением диска установил два указателя. Первый показывает, когда опорная доска установлена в «нулевое» положение, то есть когда диск плотно соприкасается своей плоскостью с боковым упором. Второй помогает считать обороты при вращении шпильки. В качестве второго счётчика использовал деревянный «бочонок», жёстко закреплённый на шпильку, на который нанес риски с шагом в 1/4 оборота.

8. Чтобы обеспечить более быструю работу, я использовал «бутерброд» из двух одинаковых дисков и прокладки между ними. Существуют специальные наборы для установки точной ширины паза, но они дороги, и у меня такого нет. Чтобы получить прокладку нужной толщины, я вырезал дюралевую шайбу толщиной чуть меньше необходимой и доводил до нужных размеров с помощью самоклеящейся алюминиевой ленты. Хочу отметить, что лучше использовать новые одинаковые диски. У меня один был новый, а второй - уже немного пользованный, в результате при резке в основании шипа появляется небольшая ступенька.

9. После множества проб и подгонов я получил «бутерброд» с шириной реза 5,25 мм, что соответствует 3 оборотам шпильки (1,75 мм х 3 = 5,25 мм). Это дало возможность делать шипы шириной 5,25 мм, поворачивая шпильку между резами на 6 полных оборотов. Если нужно было делать более крупные шипы, то количество оборотов пропорционально увеличивал.

10. Шипорезка готова к работе.

Дополнительная доработка шипорезки

На этом изготовление шипорезки можно было и закончить. Однако после недолгой эксплуатации обнаружилось несколько недостатков в её работе.

Во-первых, считать большое количество оборотов не удобно - легко можно сбиться. Во-вторых, если требовался неполный оборот шпильки, то подсчёт становился ещё более сложным, а точность падала. В-третьих, так как зазор между шпилькой и перемещающейся опорной доской не позволял нормально вращать ручку, её пришлось вынести по максимуму вправо, и эта торчащая длинная часть шпильки делала приспособление не очень удобным.

Чтобы исправить эти недостатки, я решил установить «редуктор» на шпильку из двух шестерён, расположенных друг к другу под прямым углом. Размер шестерёнок подобрал так, что за один оборот ведущей шестерни шпилька делает 3 оборота. Самым доступным для меня вариантом было изготовить шестерни из дерева, поэтому в качестве материала я использовал березовую фанеру толщиной 13 мм.

11. Чертежи шестерёнок я получил с помощью генератора передач Маттиаса Вандела, который можно найти на его сайте. Далее наклеил распечатки на фанеру и вырезал шестерёнки ленточной пилой.

12. Чтобы шестерни хорошо попадали в зацепление, их зубья резал под углом в 11 градусов. Причём разные стороны зуба резал соответственно с наклоном в разные стороны. У меня ленточная пила позволяет наклонять стол только в одну сторону, поэтому я не стал использовать наклон её стола, а изготовил наклонное основание и прикрепил его струбциной к столу пилы. Сначала вырезал левые стороны зубцов при наклоне вправо, а затем перевернул упор и вырезал правые стороны. Оба пропила в основании соединил ручным лобзиком.

13.После этого зашлифовал каждый зуб и просверлил центральное отверстие.

14. Шестерня работает только верхними частями зубцов, поэтому тщательно обрабатывать их нижние части я не стал.

15. Установка «редуктора». Сначала ручной ножовкой срезал часть правой стойки и попытался установить мебельную гайку для крепления ведущей шестерни. Однако этот вариант оказался провальным. Из-за установленного в стойке подшипника закрепить гайку крепко длинными саморезами не получалось, а большой рычаг ведущей шестерни приводил к сильным биениям. Идея просто насадить большую шестерню на болт также была плохой: чтобы шестерня легко вращалась, нужен был небольшой люфт, а он также вызывал биения.

16. Пришлось в шестерню запрессовать подшипник, а вместо мебельной гайки поставить металлическую пластину толщиной 3 мм с креплениями, которые выходили за пределы подшипника в стойке. Чтобы компенсировать толщину металлической пластины, в шестерне с внутренней стороны сделал углубление.

17. На ведущей шестерне установил ручку и пронумеровал для удобства зубья (поворот на один зуб равен 1/4 поворота шпильки). Внизу на стойке сделал ответную риску для точного позиционирования. После этого отпилил лишний кусок шпильки справа и покрыл конструкцию воском для лучшего скольжения и защиты от влаги и грязи.

18. Поворачивая ведущую шестерню на разное количество оборотов, я получаю шипы разной толщины и даже могу делать их неодинаковыми.

Шипорезка своими руками – фото изготовления

Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

Фрезерные шаблоны

Шаблоны для ящичных шипов

Таблица параметров всех ящичных шаблонов (excel, 27 Кб)

Примечания:
* Шаблоны сделаны под три основных диаметра копировальных втулок — 12.7 мм, 17 мм и 19 мм. При этом шаблоны под втулки 17 и 19 мм дадут одинаковый результат (одинаковые шипы). Шаблоны формата 17 мм имеют немного более широкие выступы гребенки и поэтому несколько жестче и прочнее. С другой стороны, во втулку 17 мм фреза ласточкин хвост с диаметром 15.8 мм (Энкор арт. 9317) полностью не пролезает, что повышает риск порчи втулки и/или фрезы при неаккуратном использовании.
* Шаблоны Isoloc номинально рассчитаны под копировальную втулку 12.7 мм, но на практике, в зависимости от остроты фрезы, породы и влажности заготовок и других факторов, соединение можно получиться в той или иной степени прослабленным. Для регулировки плотности соединения надо менять диаметр втулки, для чего используется набор втулок от 12.7 мм до 13.1 мм через 0.1 мм.
* Обозначения фрез ласточкин хвост приведены по каталогу Энкор. Соответствие размеров и артикулов:
9315 — диаметр 9.5 мм, угол 9 град (реально 8 град), рабочая высота 10 мм;
9316 — диаметр 12.7 мм, угол 14 град (реально 13.4 град), рабочая высота 13 мм
9317 — диаметр 15.8 мм, угол 7 град (реально 6.2 град), рабочая высота 22 мм
9318 — диаметр 19 мм, угол 7 град (реально 6.5 град), рабочая высота 22 мм

Шаблон ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм) и шаг 25 мм, втулка 17 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм)

Шаблон ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм) и шаг 25 мм, втулка 19 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм)

Шаблон ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

Шаблон ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

Шаблон открытый ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Профиль: шаг 30 мм, втулка 17 мм, фрезы 9317 и 12 мм. Толщина заготовок ограничена только сверху — рабочей длиной фрезы, т.е. 22 мм

Шаблон открытый ласточкин хвост, полная длина 450 мм. Профиль: шаг 30 мм, втулка 19 мм, фрезы 9317 и 12 мм. Толщина заготовок ограничена только сверху — рабочей длиной фрезы, т.е. 22 мм

Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Четыре профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм); шаг 25 мм, втулка 17 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм); шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Четыре профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм); шаг 25 мм, втулка 19 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм); шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

Шаблон открытый ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Шаг 30 мм, втулка 17 мм, фрезы 9317 и 12 мм. Толщина заготовок ограничена только сверху — рабочей длиной фрезы, т.е. 22 мм. Кроме того, этот шаблон может использоваться и для получения полуоткрытых шипов ласточкин хвост — при толщине заготовок от 21 мм (вылет фрезы 20.3 мм). Но в этом случае необходимо ограничивать перемещение фрезера вдоль гребенки, что выполняется опытным путем, впрочем, как и выставление заготовок.

Шаблон открытый ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Шаг 30 мм, втулка 19 мм, фрезы 9317 и 12 мм. Толщина заготовок ограничена только сверху — рабочей длиной фрезы, т.е. 22 мм. Кроме того, этот шаблон может использоваться и для получения полуоткрытых шипов ласточкин хвост — при толщине заготовок от 21 мм (вылет фрезы 20.3 мм). Но в этом случае необходимо ограничивать перемещение фрезера вдоль гребенки, что выполняется опытным путем, впрочем, как и выставление заготовок.

Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм) и шаг 25 мм, втулка 17 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм)

Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 9315, толщина заготовок от 7.5 мм (вылет фрезы 6.4 мм) и шаг 25 мм, втулка 19 мм, фреза 9316, толщина заготовок от 10.5 мм (вылет фрезы 9.2 мм)

Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

Шаблон ласточкин хвост, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 14.5 мм (вылет фрезы 12.9 мм) и шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 9317, толщина заготовок от 18.5 мм (вылет фрезы 17.5 мм)

Шаблон для прямых шипов, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм и шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы.

Шаблон для прямых шипов, полная длина 450 мм. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм и шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы.

Шаблон для прямых шипов, длина 590 мм (450 мм плюс крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 24 мм, втулка 17 мм, фреза 12 мм и шаг 24 мм, втулка 19 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы. Шаблон также позволяет делать шипы с шагом 12, 8 и 6 мм, соответственно, фрезами 6, 4 и 3 мм. Издержками этого является плотная посадка втулки в шаблон. Т.е. может потребоваться подшлифовка надфилем «зубов» шаблона до достижения относительно свободного хода втулки, но без люфтов.

Шаблон для прямых шипов, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Три профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм; шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 12 мм (на всю длину шаблона) и шаг 24 мм, втулка 17 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы. Последний профиль также позволяет делать шипы с шагом 12, 8 и 6 мм, соответственно, фрезами 6, 4 и 3 мм. Издержками этого является плотная посадка втулки в этот профиль шаблона. Т.е. может потребоваться подшлифовка надфилем «зубов» профиля до достижения относительно свободного хода втулки, но без люфтов.

Шаблон для прямых шипов, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Три профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм; шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 12 мм (на всю длину шаблона) и шаг 24 мм, втулка 19 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы. Последний профиль также позволяет делать шипы с шагом 12, 8 и 6 мм, соответственно, фрезами 6, 4 и 3 мм. Издержками этого является плотная посадка втулки в этот профиль шаблона. Т.е. может потребоваться подшлифовка надфилем «зубов» профиля до достижения относительно свободного хода втулки, но без люфтов.

Шаблон для прямых шипов, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм и шаг 30 мм, втулка 17 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы.

Шаблон для прямых шипов, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Два профиля: шаг 18 мм, втулка 12.7 мм, фреза 8 мм и шаг 30 мм, втулка 19 мм, фреза 12 мм. Максимальная толщина заготовок ограничена только рабочей длиной фрезы.

Шаблоны Isoloc, полная длина 450 мм. Комплект из 3 шт, 6 профилей. Шаг от 24 до 63 мм, минимальная толщина заготовок 16.3 мм +-0.5 мм, в зависимости от профиля, максимальная определяется только рабочей длиной фрезы. Все шаблоны сделаны под фрезу 8 мм и втулку 12.7 мм.

Шаблоны Isoloc, полная длина 840 мм (700 мм + крепеж). С возможностью продольной регулировки. Комплект из 3 шт, 6 профилей. Шаг от 24 до 63 мм, минимальная толщина заготовок 16.3 мм +-0.5 мм, в зависимости от профиля, максимальная определяется только рабочей длиной фрезы. Все шаблоны сделаны под фрезу 8 мм и втулку 12.7 мм.

Аксессуары для шаблонов

Кондуктор для выравнивания заготовок для всех видов шаблонов (прямых шипов и ласточкин хвост), кроме Isoloc.
При использовании практически всех шаблонов заготовки на станине должны быть закреплены со сдвигом 1/2 шага друг относительно друга. Для упрощения выравнивания заготовок и используется данный кондуктор.

Кондуктор для выравнивания заготовок на 1/2 шага для шаблонов Isoloc.

Механика (боковины) станины для установки шаблонов с возможностью независимой регулировки шаблона в двух координатах (поперечном направлении и по высоте). Состоит из трех или четырех пар деталей (одна пара для правой боковины, вторая для левой). Короткие шаблоны устанавливаются прямо на боковины механики, при этом регулировка шаблона в продольном направлении не предусмотрена. Длинные шаблоны (и один из коротких), которые имеют возможность продольной регулировки (крепежные «уши»), требуют дополнительных опорных пластин (деталь 4).

Адаптеры для копировальных втулок. Предназначены для крепления втулок (которые унифицированы) на разные фрезеры. Перечень доступных адаптеров большой, на картинках приведено лишь несколько примеров.

Приспособление для фрезерования мебельных шипов

Приспособление для фрезерования мебельных шипов.
Что это такое, зачем оно надо и как работает, можно посмотреть на англоязычном сайте оригинала Leigh здесь и здесь. Принцип работы можно посмотреть также в американском патенте. на основе которого сделан оригинал. Полная инструкция на оригинал шипорезки доступна здесь. в разделах FMT Pro и Super FMT.
Для работы требуются копиры, перечень доступных копиров приведен ниже. Используются прямые пальчиковые или спиральные фрезы, номинальный размер (диаметр) фрезы совпадает с номинальным размером (шириной) шипа во всех случаях, кроме указанных особо.

Комплект копиров для мебельной шипорезки для шипов 8 мм. 8 штук, длины: 15, 20, 25, 30, 35, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 16 мм).

Комплект копиров для мебельной шипорезки для шипов 10 мм. 7 штук, длины: 20, 25, 30, 35, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 20 мм).

Комплект копиров для мебельной шипорезки для шипов 12 мм. 6 штук, длины: 20, 25, 30, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 24 мм).

Комплект копиров для мебельной шипорезки для шипов 14 мм. 5 штук, длины: 25, 30, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 28 мм).

Комплект копиров для мебельной шипорезки для шипов 16 мм. 4 штуки, длины: 30, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 32 мм).

Комплект копиров для мебельной шипорезки под дюймовые фрезы для шипов 3/8″ (9.5 мм). 6 штук, длины: 20, 25, 30, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 3/4″ (19 мм)).

Комплект копиров для мебельной шипорезки под дюймовые фрезы для шипов 1/2″ (12.7 мм). 6 штук, длины: 20, 25, 30, 40, 50 и 60 мм. Копиры позволяют фрезеровать соединения больше или меньше номинала, если для шипа и паза использовать фрезы разных диаметров (но чтобы сумма диаметров была равна 1″ (25.4 мм)).

Комплект копиров для мебельной шипорезки для круглых шипов. 5 штук, диаметры: 15, 20, 25, 30 и 35 мм. Копиры предназначены для фрезеровки только шипов, ответные гнезда выполняются сверлами Форстнера соответствующего диаметра. Для шипов 15-30 мм нужна прямая фреза диаметром 12 мм, для шипа 35 мм — диаметром 10 мм.
Поскольку при сверлении гнезд нет возможности регулировать их диаметр, существует вероятность, что пределов регулировки не хватит для коррекции размеров фрезеруемого шипа. Из этих соображений имеется две разновидности комплекта. Один сделан в размер, а второй увеличенный, который дает шипы диаметром на 0.2 мм больше номинала.

Копир для мебельной шипорезки для царг 19*60 мм. Фреза ласточкин хвост, Энкор 9318 (диаметр 19 мм, угол 7 гр), вылет фрезы 17.6 мм.

Копир для мебельной шипорезки, позволяющий получить параллельные пазы с шагом 8 мм. На шаблоне 5 дорожек.

Как своими руками сделать шипорезный шаблон

Пришла в голову идея как сделать шипорезный шаблон для ручного фрезера.

Для работы понадобится станок-рейсмус. Вполне подойдет сделанный из ручного электрорубанка, как описано здесь.

Шаблон, как известно, представляет собой гребнку из зубьев определенной длины и ширины, расположенных на равном расстоянии друг от друга:

Подобный шаблон можно склеить из платиков толщиной в зуб и платиков толщиной впадины между зубьями.

Платики можно нарезать из реек отстроганных на рейсмусе.

Закавыка в том, как получить рейки с точностью в сотые миллиметра — иначе набежит недопустимая погрешность.

Сделать это не сложно: прогнав рейку на рейсмусе, от нее отразают десять пластинок, складывают их вместе, измеряют штангелем (дает точность измерения как минимум в одну десятую миллиметра), делим на десять и получаем толщину с точностью до сотых. Сотки «поймать» на рейсмусе можно, подклеивая снизу заготовки бумагу или скотч.

Все выглядит достаточно просто.

Можно по выше описанной технологии склеить шаблон точно повторяющий шиповое соединение, а обкатывая его фрезой с роликом, получим шипорезный шаблон. Т.е. получим мастер-шаблон для создания и возобновления шипорезных шаблонов.

P.S. Рейку для изготовления платиков прострогать, конечно, можно и фрезером, но на рейсмусе, сдается, это сделать все-таки попроще.

Поэтому решил собрать кондуктор для изготовления шиповых соединений с помощью ручного фрезера.
Идея была сделать устройство для быстрого и удобного вырезания пазов для вставных шипов Domino, т.к. готовые решения уж слишком дороги.
Все началось с поиска подходящей идеи в интернете. Далее адаптация идеи под свои нужды и, наконец, выполнение чертежей.
Принцип работы прост (см. следующую фотографию).

Положение паза относительно края заготовки регулируется синим упором. В качестве него будет специальная тумба.
Ширина паза определяется соответственно шириной фрезы, длина паза — положением коричневой задвижки-язычка.
Черная деталь — это копировальная втулка шириной 40 мм, которая ходит в получившемся пазу.

Далее поиск материала. Мне показалось хорошей идеей сделать кондуктор из листа дюрали 6 мм. Хотя, наверное, можно делать из любого листового материала — фанеры, оргстекла, текстолита. Поиск подходящего листа дюрали на местном птичьем рынке и в местных металлоприемках результата не дал: «Подходящие куски иногда проскальзывают, но сейчас нет и когда будут не известно. Перезвоните позже». На металлобазах удалось найти нужный материал. Его даже предложили разрезать в размер, но проблема в том, что забрать придется весь лист. А это во-первых дорого, во-вторых куда мне девать оставшиеся 70% листа.
В итоге нашел ИП, торгующее в интернете листовым дюралюминием Д16Т в розницу. http://dural16.ru/. Может, кому пригодится.
У них можно заказать кусок листа дюрали нужного размера и нужной толщины. Но и тут не все гладко. Если брать не весь лист, а часть, то действует серьезная наценка.
Купил у них подходящий лист дюрали 800×500 толщиной 6 мм за 4130 рублей, т.е. 614,58 рублей за килограмм. Да уж, не мало.

Параллельно с поиском материала начал поиск токаря-фрезеровщика. Пошерстил на паре всероссийских тематических форумов в поисках земляков. В итоге нашел пару десятков аккаунтов, на которые разослал личные сообщения. Из них откликнулись восемь человек, которым позднее разослал чертежи с вопросом о стоимости работ. Разброс цен за работу с моим материалом получился значительный — от двух до восьми тысяч рублей.

Как уже говорил выше, такую шипорезку можно сделать из любого листового материала. Например, из оргстекла, текстолита или фанеры. При этом можно обойтись простым ручным фрезером. Я же решил делать свою шипорезку из дюрали, поэтому пришлось обращаться к специалистам. Именно для них были сделаны точные чертежи с размерами, которые кому-то могли показаться избыточными и сложными (хотя при ближайшем рассмотрении становится ясно, что это не так). Эти размеры подобраны в соответствии с размерами побошвы фрезера и под конкретную копировальную втулку.
Делать из дюрали — не самое дешевое решение как по стоимости материала, так и по стоимости работ, но меня это устраивает. Интересно наблюдать как выдуманное тобою изделие и нарисованное в 3D материализуется и становится настоящим изделием.

Как видим на следующей фотографии, готовое изделие очень простое. При его сборке столкнулся с неожиданной сложностью. Дело в том, что в первоначальном проекте пластины соединяются алюминиевыми заклепками с потайной головкой.
Оказалось, что найти такие заклепки в продаже — задача нетривиальная. Их нет не только в обычных хозяйственных магазинах, но даже в узкоспециализированных магазинах с крепежом. Пришлось соединять пластины обычными вытяжными заклепками.

Самый хитрый элемент конструкции — выдвижной язычок, которым регулируется длина паза для шипа. Вся хитрость заключается лишь в необходимости подгонки ласточкиного хвоста. В остальном никаких сложностей в его изготовлении нет. Чтобы сделать его короче в основной пластине сделаны не одно, а два отверстия, в которые вставляется фиксирующий болт в зависимости от требуемой величины паза.
При этом положение паза на самом язычке выбрано таким образом, чтобы при любом положении язычка подошва фрезера не упиралась в фиксирующую гайку-барашек.

Для крепления шипорезки собрал из 21 мм фанеры тумбу, представленную на следующей фотографии. В верхней части тумбы сделаны два параллельных паза для крепления пластины болтами М10, в пережней части — отверстие для фиксации заготовок на шипорезке с помощью струбцин.

Для придания тумбе нужной жесткости, сделал внутри дополнительную перекладину.

После сборки получаем такое устройство. Перед установкой предварительно матировал наждачкой 120 и 240 металлические поверхности, контактирующие с подошвой фрезера и с заготовками.

Под пластиной прикрепил к тумбе полосу из дюрали. Эта полоса расширяет возможности крепления заготовок к шипорезке с помощью струбцин.

Пока у меня не было возможности устроить своей шипорезке настоящую проверку, но думаю, со своей задачей справится. Вставные шипы, не смотря на то, что их можно купить готовые (http://www.kalpa-vriksa.ru/catalog/vst avnye_shipy_domino_dlya_festool_df500/) буду делать сам. Все же стоимость одного шипа почти 10 рублей — дороговато.

Характеристики:
Габариты — 250х440х112 мм
Вес — около 5 килограмм
Макс. диаметр фрезы — 37 мм
Макс. длина паза — 154 мм
Толщина основания под фрезером — 12 мм

При помощи шипорезки можно делать пазы для вставных шипов в нужном месте заготовки

Если нет возможности закрепить заготовку на шипорезке, то подвижная часть шипорезки снимается и крепится на заготовке.

Если возникает необходимость обработать торцы длинных заготовок, то шипорезку можно положить на бок.

Пользоваться шипорезкой достаточно удобно и результат получается достаточно качественный.

P.S. В комментариях мне написали об еще одной шипорезке, сделанной по этим чертежам. Оригинал сообщения можно найти ниже. Приведу лишь выжимку:
. нет необходимости обращаться к разным мастерам. Я изготовил шипорезку по Вашим чертежам за один день из алюминиевого листа толщиной 4 мм. 4 мм самый оптимальный вариант для изготовления самому. Использовал ручной фрезер, циркулярную пилу, напильник и эл.дрелль. Только к фанерной станине внизу ещё одну алюминиевую пластину закрепил.Так лучше крепить фрезеруемую деталь, прижимая к верхней и нижней пластине. Алюминий хорошо режется циркулярной пилой и ручным фрезером на малых оборотах. Фрезеровал фрезой 8 мм для металла.

От себя добавлю, что это отличный опыт самостоятельного изготовления шипорезки, спасибо за ваш опыт.

Размер доминошек выбираю в зависимости от имеющихся фрез. Точнее нужны две фрезы — прямая, чтобы сделать паз, и соответствующая ей колевочная, чтобы скруглить на шипах кромки.
Размер заготовок (высота и ширина) подгоняю рейсмусом по размерам сделанных пазов. Далее скругляю кромки и режу заготовки на отдельные доминошки по длине в зависимости от глубины сделанных пазов минус три миллиметра.

Выглядит это примерно так:

Edited at 2015-10-28 06:18 (UTC)

Вашей шипорезке цены нет. И нет необходимости обращаться к разным мастерам. Я изготовил шипорезку по Вашим чертежам за один день из алюминиевого листа толщиной 3 мм. Использовал ручной фрезер,циркулярную пилу, напильник и эл.дрелль. Только к фанерной станине внизу ещё одну алюминиевую пластину закрепил.Так лучше крепить фрезеруемую деталь, прижимая к верхней и нижней пластине. А с копировальной втулкой 19 мм не удобно будет работать, не видно что фрезеруешь. 36-40 мм самое то что надо. Большое спасибо за идею и чертежи. Лучшего в интернете нет.

Я извиняюсь за то что не представился и получилось я аноним. Меня зовут Константин, мне 73 года. Посмотрите шипорезку сделаную по вашим чертежам за один день. Вот ссылка на мои фото в однокласниках. https://ok.ru/profile/355387415108/album/8 15584508996 Алюминий хорошо режется циркулярной пилой и ручным фрезером на малых оборотах. Фрезеровал фрезой 8 мм для металла.

Шипорезное приспособление к фрезеру своими руками

Многие деревообработчики мечтают купить совершенное шипорезное приспособление к фрезеру, чтобы делать быстро и точно шипы прямой формы или формы ласточкин хвост. Такие заводские приспособления могут делать на много больше, чем простые ящичные шипы. Один из примеров — полуслепые шипы (на на фото справа ниже). Такое устройство выполнит любое полу-слепое соединение ласточкин хвост. Так что если

Вы знакомы с тем, как работает кондуктор, значит вы на пути к овладению этой техникой. С помощью предлагаемых шаблонов в наборе можно делать любое полуслепое соединение и работает оно примерно так же, как в типичном ящике - только имеет небольшие отличия. Но, сегодня, давайте рассмотрим, как своими руками сделать приспособление, которое поможет изготавливать простые ящичные шипы.

Шипорезное приспособление к фрезеру с постоянным размером.

В каждой столярной мастерской просто необходимо иметь шипорезное приспособление к фрезеру для изготовления шипов разных размеров. При изготовлении такого приспособления нужно понимать, что оно, в даном случае, изготавливается под один определенный размер шипов. Его не сложно сделать и оно будет работать, как часы. Необходимые части — направляющие для изготовления шипов, устанавливаются они на противоположных сторонах корпуса приспособления в шахматном порядке и на одинаковом расстоянии друг от друга. В ручной фрезер вставлена фреза с упорным подшипником, которая повторяет форму направляющих. Если направляющие вырезаны одного размера и равномерно вмонтированы в корпус приспособления, то шипы будут идеально подходить друг к другу. Эти шипы имеют по ширине размер 7/8″, высота шипа составляет 3/4″. До начала изготовления шипов установите фрезер с фрезой в фрезерный стол. Примечание: Может возникнуть ситуация, когда не будет в наличии фрезы с упорным подшипником, тогда исправит ситуацию направляющая втулка для фрезера. Само приспособление надежно закрепите струбцинами на доске длиной 15″.

Настраиваемое шипорезное приспособление для фрезера.

Каким же образом сделать канавки в корпусе приспособления для ручного фрезера на идеально равном расстоянии друг от друга и одного размера? Можно сказать, что-это обычная операция в деревообработке и фрезерный станок — это идеальный инструмент для работы. Пазы могут быть расположены широко, как в на примере на фото, могут быть расположены совсем близко, как ящичные шипы. Неважно, с какой целью располагаются канавки, главное, чтобы пазы были расположены равномерно — параллельны между собой, на одном расстоянии и с одинаковой шириной. Для этого нужно сделать простое приспособление, состоящее из куска МДФ на котором крепится фрезер. Такой кондуктор может быть сделан под один размер или с возможностью регулировки расстояния между канавками, как показано на фото ниже.

Шиповые соединения являются одними из самых прочных (http://www.woodmastermagazine.ru/assets/files/pdf/2008-3/44_51.pdf).

Поэтому решил собрать кондуктор для изготовления шиповых соединений с помощью ручного фрезера.
Идея была сделать устройство для быстрого и удобного вырезания пазов для вставных шипов Domino, т.к. готовые решения уж слишком дороги.
Все началось с поиска подходящей идеи в интернете. Далее адаптация идеи под свои нужды и, наконец, выполнение чертежей.
Принцип работы прост (см. следующую фотографию).

Положение паза относительно края заготовки регулируется синим упором. В качестве него будет специальная тумба.
Ширина паза определяется соответственно шириной фрезы, длина паза - положением коричневой задвижки-язычка.
Черная деталь - это копировальная втулка шириной 40 мм, которая ходит в получившемся пазу.

Далее поиск материала. Мне показалось хорошей идеей сделать кондуктор из листа дюрали 6 мм. Хотя, наверное, можно делать из любого листового материала - фанеры, оргстекла, текстолита. Поиск подходящего листа дюрали на местном птичьем рынке и в местных металлоприемках результата не дал: "Подходящие куски иногда проскальзывают, но сейчас нет и когда будут не известно. Перезвоните позже". На металлобазах удалось найти нужный материал. Его даже предложили разрезать в размер, но проблема в том, что забрать придется весь лист. А это во-первых дорого, во-вторых куда мне девать оставшиеся 70% листа.
В итоге нашел ИП, торгующее в интернете листовым дюралюминием Д16Т в розницу. http://dural16.ru/ . Может, кому пригодится.
У них можно заказать кусок листа дюрали нужного размера и нужной толщины. Но и тут не все гладко. Если брать не весь лист, а часть, то действует серьезная наценка.
Купил у них подходящий лист дюрали 800×500 толщиной 6 мм за 4130 рублей, т.е. 614,58 рублей за килограмм. Да уж, не мало.

Параллельно с поиском материала начал поиск токаря-фрезеровщика. Пошерстил на паре всероссийских тематических форумов в поисках земляков. В итоге нашел пару десятков аккаунтов, на которые разослал личные сообщения. Из них откликнулись восемь человек, которым позднее разослал чертежи с вопросом о стоимости работ. Разброс цен за работу с моим материалом получился значительный - от двух до восьми тысяч рублей.

Как уже говорил выше, такую шипорезку можно сделать из любого листового материала. Например, из оргстекла, текстолита или фанеры. При этом можно обойтись простым ручным фрезером. Я же решил делать свою шипорезку из дюрали, поэтому пришлось обращаться к специалистам. Именно для них были сделаны точные чертежи с размерами, которые кому-то могли показаться избыточными и сложными (хотя при ближайшем рассмотрении становится ясно, что это не так). Эти размеры подобраны в соответствии с размерами побошвы фрезера и под конкретную копировальную втулку.
Делать из дюрали - не самое дешевое решение как по стоимости материала, так и по стоимости работ, но меня это устраивает. Интересно наблюдать как выдуманное тобою изделие и нарисованное в 3D материализуется и становится настоящим изделием.

Как видим на следующей фотографии, готовое изделие очень простое. При его сборке столкнулся с неожиданной сложностью. Дело в том, что в первоначальном проекте пластины соединяются алюминиевыми заклепками с потайной головкой.
Оказалось, что найти такие заклепки в продаже - задача нетривиальная. Их нет не только в обычных хозяйственных магазинах, но даже в узкоспециализированных магазинах с крепежом. Пришлось соединять пластины обычными вытяжными заклепками.

Самый хитрый элемент конструкции - выдвижной язычок, которым регулируется длина паза для шипа. Вся хитрость заключается лишь в необходимости подгонки ласточкиного хвоста. В остальном никаких сложностей в его изготовлении нет. Чтобы сделать его короче в основной пластине сделаны не одно, а два отверстия, в которые вставляется фиксирующий болт в зависимости от требуемой величины паза.
При этом положение паза на самом язычке выбрано таким образом, чтобы при любом положении язычка подошва фрезера не упиралась в фиксирующую гайку-барашек.

Для крепления шипорезки собрал из 21 мм фанеры тумбу, представленную на следующей фотографии. В верхней части тумбы сделаны два параллельных паза для крепления пластины болтами М10, в пережней части - отверстие для фиксации заготовок на шипорезке с помощью струбцин.

Для придания тумбе нужной жесткости, сделал внутри дополнительную перекладину.

После сборки получаем такое устройство. Перед установкой предварительно матировал наждачкой 120 и 240 металлические поверхности, контактирующие с подошвой фрезера и с заготовками.

Под пластиной прикрепил к тумбе полосу из дюрали. Эта полоса расширяет возможности крепления заготовок к шипорезке с помощью струбцин.

Пока у меня не было возможности устроить своей шипорезке настоящую проверку, но думаю, со своей задачей справится. Вставные шипы, не смотря на то, что их можно купить готовые (http://www.kalpa-vriksa.ru/catalog/vstavnye_shipy_domino_dlya_festool_df500/) буду делать сам. Все же стоимость одного шипа почти 10 рублей - дороговато.

Характеристики:
Габариты - 250х440х112 мм
Вес - около 5 килограмм
Макс. диаметр фрезы - 37 мм
Макс. длина паза - 154 мм
Толщина основания под фрезером - 12 мм

С помощью этой шипорезки изготовил

При помощи шипорезки можно делать пазы для вставных шипов в нужном месте заготовки

Если нет возможности закрепить заготовку на шипорезке, то подвижная часть шипорезки снимается и крепится на заготовке.

Если возникает необходимость обработать торцы длинных заготовок, то шипорезку можно положить на бок.

Пользоваться шипорезкой достаточно удобно и результат получается достаточно качественный.

P.S. В комментариях мне написали об еще одной шипорезке, сделанной по этим чертежам. Оригинал сообщения можно найти ниже. Приведу лишь выжимку:
... нет необходимости обращаться к разным мастерам. Я изготовил шипорезку по Вашим чертежам за один день из алюминиевого листа толщиной 4 мм. 4 мм самый оптимальный вариант для изготовления самому. Использовал ручной фрезер, циркулярную пилу, напильник и эл.дрелль. Только к фанерной станине внизу ещё одну алюминиевую пластину закрепил.Так лучше крепить фрезеруемую деталь, прижимая к верхней и нижней пластине... Алюминий хорошо режется циркулярной пилой и ручным фрезером на малых оборотах. Фрезеровал фрезой 8 мм для металла...

От себя добавлю, что это отличный опыт самостоятельного изготовления шипорезки, спасибо за ваш опыт.

Многие хозяева домов и квартир привыкли проводить практически весь ремонт при помощи собственных усилий. В тех случаях, когда изготавливаются окна и двери, широкое распространение получает фрезерно-шипорезный станок. Однако такое устройство не совсем подходит для этих целей. Связано это с тем, что его необходимо постоянно перенастраивать под различные задачи. Именно по данной причине и рекомендуется изготовить шипорезный станок самостоятельно.

В результате нижеперечисленный действий получится станок, который не нужно перенастраивать, ведь он будет настроен только на работу с нарезкой шипа. Для сборки необходимо предварительно приобрести два шпинделя. Схема конструкции каретки может быть найдена на просторах Глобальной сети. При желании в неё можно внести изменения.

Чаще всего в общей конструкции шипорезного станка при самостоятельной сборке изменяется длина направляющей шины в большую сторону. Следовательно, нагрузки также возрастают. В связи с этим можно отказаться от применения квадратной трубы, а вместо неё допускается использование двутавровой балки, к полкам которой привариваются уголки.

Не рекомендуется изменять стандартную каретку. Она должна включать в себя два стальных уголка по 6.3 см, восемь подшипников марки 301, автомобильный болты (L50) и шайбы к ним. Из двутавровой балки можно вырезать крепления в виде буквы «Т». К ним прикручивается столик с направляющей, а также прижимом.

Как сделать шипорезный станок своими руками?

Стоит отметить, что в прижим должен быть изготовленным в заводских условиях и приобретаться в специализированных магазинах. Наличие столика объясняется тем, что каретка, таким образом, получает дополнительную жёсткость. Также происходит связь уголков по диагонали. Каретка хоть и получается достаточно жёсткой, но имеет очень лёгкий плавный ход. Она может устанавливаться и на станки других типов.

Купленные заранее шпинделя устанавливаются на балке длиной 1,8 метра. Подбор высоты фрез происходит при помощи втулок, шайб и долбёжного станка. Стоит обратить внимание на то, что данное действие потребует наличия вытяжки, если оно происходит в замкнутом помещении. Это связано с тем, что в ходе выполнения работ накапливается огромное количество пыли. Фрезы закрываются заграждением, которое изготавливается из трёх досок.

В общем, собранный шипорез является довольно пыльным и шумным станком, но позволяет сэкономить огромное количество времени.